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這是一個(gè)關(guān)于豐田汽車生產(chǎn)流程ppt,主要介紹了豐田公司簡介、精益生產(chǎn)方式簡介、豐田14大管理原則、豐田管理方法與工具、學(xué)習(xí)與自省等內(nèi)容。1926年豐田佐吉利用其發(fā)明的新型織布機(jī)創(chuàng)建了豐田自動(dòng)織布機(jī)工廠,是豐田集團(tuán)的母公司,同時(shí)創(chuàng)造了一種不間斷供貨、避免庫存的工作方法,將生產(chǎn)率提高了50%,大大降低了紡織成本,這種方法現(xiàn)在被稱為“適時(shí)工作法”。1930佐吉父子決定涉足汽車制造領(lǐng)域,1933年豐田喜一郎在紡織機(jī)械制作所設(shè)立汽車部,從而開始了豐田( TOYOTA )汽車公司制造汽車的歷史。1935年,豐田AI型汽車試制成功,第二年即正式成立汽車工業(yè)公司,總部設(shè)在日本東京,歡迎點(diǎn)擊下載豐田汽車生產(chǎn)流程ppt哦。
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豐田生產(chǎn)方式 Toyota Production System
培訓(xùn)目的
1、學(xué)習(xí)豐田(精益)生產(chǎn)方式的理念和方法;
2、運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念和方法,推進(jìn)流程與作業(yè)的簡單化、標(biāo)準(zhǔn)化、可視化、準(zhǔn)時(shí)化,改善生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),降低浪費(fèi);
3、從點(diǎn)點(diǎn)滴滴的改善開始,經(jīng)過學(xué)習(xí)、自省、實(shí)踐、提高的過程,逐步完善生產(chǎn)管理模式,以提高競(jìng)爭力。
目錄
一、豐田公司簡介
二、精益生產(chǎn)方式簡介
三、豐田14大管理原則
四、豐田管理方法與工具
五、學(xué)習(xí)與自省
一、豐田公司簡介
卓越思考,卓越產(chǎn)品
豐田能夠只用別人20%到30%的人力,就可以確保相同的產(chǎn)量。
如果亨利·福特一世仍然在世的話,必定采用類似于豐田生產(chǎn)方式的管理模式。
大野耐一
(豐田汽車公司前副社長,豐田模式的締造者)
豐田汽車公司簡介
成立于1933年,前身生產(chǎn)紡織機(jī)械
創(chuàng)始人:豐田喜一郎
全球十大汽車制造商,每年盈利數(shù)十億或上百億美元,超過原世界三大汽車廠(通用、福特、克萊斯勒)利潤的總和,競(jìng)爭力第一。
2004年利潤超過1萬億日元,成為日本歷史上最賺錢的公司
2006年預(yù)計(jì)銷售收入23萬億日元(1949億美元),營業(yè)利潤2.2萬億日元(186億美元),凈利潤1.45萬億日元(122億美元)
1933~1972年,累計(jì)生產(chǎn)汽車1000萬輛
1972~1976年,累計(jì)生產(chǎn)汽車1000萬輛
20世紀(jì)60~70年代,完善了精益生產(chǎn)方式
20世紀(jì)80年代,全面走向國際化,實(shí)現(xiàn)了500萬輛的年產(chǎn)量
被普遍認(rèn)為是繼福特汽車公司的 “大規(guī)模生產(chǎn)”之后,汽車制造業(yè)演進(jìn)史上的新典范。
TPS發(fā)展歷程
TPS (Toyota Production System )豐田生產(chǎn)方式
又稱JIT (Just In Time準(zhǔn)時(shí)制),或稱LPS(Lean Production System精益生產(chǎn)方式);
是豐田公司最賺錢的工業(yè)工程,是改變世界的機(jī)器;
是一種從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)徹底杜絕了浪費(fèi)、不合理和質(zhì)量不穩(wěn)定現(xiàn)象的生產(chǎn)管理體系。
1953年,豐田開始推行均衡化生產(chǎn),致力于機(jī)械的人性自動(dòng)化;
1960年~1970,全面推行看板管理,形成完整的生產(chǎn)體系;
1975年,開始指導(dǎo)外包廠商推行豐田模式。
豐田文化
核心要素:
識(shí)別并消除浪費(fèi)
務(wù)實(shí)地解決問題
以標(biāo)準(zhǔn)化作為改進(jìn)的重要基礎(chǔ)
教導(dǎo)員工對(duì)顧客與質(zhì)量的熱情
倡導(dǎo)團(tuán)隊(duì)合作
充分認(rèn)識(shí)人員的價(jià)值及對(duì)人員的重視
二、精益生產(chǎn)方式簡介
沒有精益,戴爾不可能超越IBM,沒有精益,豐田不可能取代通用。
詹姆斯·沃麥克
《改變世界的機(jī)器》作者
精益生產(chǎn)
“精益生產(chǎn)”是國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)對(duì)日本豐田JIT生產(chǎn)模式的贊譽(yù)之稱。
“精”即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只在適當(dāng)?shù)臅r(shí)候生產(chǎn)必要(后道工序)的產(chǎn)品;
“益”即所有生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)均要有效益,具有經(jīng)濟(jì)性。
精益生產(chǎn)是現(xiàn)代IE(工業(yè)工程)發(fā)展的最好應(yīng)用。
兩種生產(chǎn)方式
推動(dòng)方式(一般生產(chǎn)方式,計(jì)劃推動(dòng) )
根據(jù)某時(shí)期需求預(yù)測(cè)和在制品的庫存量,計(jì)算出生產(chǎn)量,根據(jù)各個(gè)工序的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)時(shí)間,按工序前后順序一步一步地設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品 。
少品種、大批量的生產(chǎn)體系,規(guī)模生產(chǎn)效率高。
拉動(dòng)方式(豐田生產(chǎn)方式,需求拉動(dòng))
根據(jù)客戶的定單需求,最終工序在某個(gè)時(shí)間只讓前面工序送來需要數(shù)量的物品,并使這種作法貫穿整個(gè)生產(chǎn)過程。
多品種、小批量的生產(chǎn)體系,對(duì)“多樣化”需求具有很強(qiáng)的適應(yīng)能力。
三、豐田14大管理原則
1、長期理念
原則1:管理決策以長期理念為基礎(chǔ),即使因此犧牲了短期財(cái)務(wù)指標(biāo)也在所不惜。
比賺錢更重要的使命
做有益于顧客的事
別讓決策傷害到信任與相互尊重
依靠自我與責(zé)任感來決定自己的命運(yùn)
豐田的使命陳述與指導(dǎo)原則
豐田公司是為顧客、社會(huì)、社區(qū)及其同仁創(chuàng)造價(jià)值的工具,豐田人致力于提升公司業(yè)績并促使公司成長,為社會(huì)作出長期貢獻(xiàn)。
2、正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果
原則2:建立無間斷的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn)。
“無間斷流程”是指盡力把任何工作計(jì)劃中閑置或等候他人工作的時(shí)間減少到零。
多數(shù)流程中,有90%是浪費(fèi)
"一個(gè)流"的心跳速度
原則3:實(shí)施“拉動(dòng)式制度”以避免生產(chǎn)過剩。
顧客拉動(dòng),然后補(bǔ)貨(超市的補(bǔ)貨制度)
原則4:使工作負(fù)荷均衡化,像龜兔賽跑中的烏龜一樣。
按單生產(chǎn),同時(shí)也使生產(chǎn)均衡化。
彈性地使用承包公司和供貨商的人力來處理突然增加的需求。
原則5:建立立即停止以解決問題,一開始就重視品質(zhì)管理的文化。
暫停流程以建入品質(zhì)(自動(dòng)化)
通過使用對(duì)策與防范錯(cuò)誤來解決問題
使品質(zhì)管理簡單化,并使團(tuán)隊(duì)全體成員參與
原則6:標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。
標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與品質(zhì)的基礎(chǔ)
強(qiáng)制性官僚制度與授權(quán)性官僚制度
推出新產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化工作
以標(biāo)準(zhǔn)化作為授權(quán)的工具
2、正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果
原則7:運(yùn)用目視管理,使問題無處隱藏。
視覺管理制度的目的是改進(jìn)創(chuàng)造價(jià)值的流程
A3格式報(bào)告:以一頁報(bào)告呈現(xiàn)你必須知道的東西
以技術(shù)系統(tǒng)與人員制度促成視覺管理
原則8:使用可靠的、已經(jīng)過充分測(cè)試的技術(shù)以支持人員及生產(chǎn)流程。
新技術(shù)必須支持人員、流程與價(jià)值觀
執(zhí)行工作的是人,傳送與溝通信息的是計(jì)算機(jī)
適當(dāng)、正確地采用技術(shù)
3、發(fā)展員工與事業(yè)伙伴,為組織創(chuàng)造價(jià)值
原則9:把徹底了解并擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)為領(lǐng)導(dǎo)者,使他們能教導(dǎo)其他員工。
從內(nèi)部培養(yǎng)領(lǐng)導(dǎo)者,而不是自外部招攬
管理者的第一堂課:顧客至上
原則10:培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。
發(fā)展卓越的個(gè)別工作,倡導(dǎo)有效的團(tuán)隊(duì)合作
工作團(tuán)隊(duì)是解決問題的焦點(diǎn)
驅(qū)動(dòng)持續(xù)改進(jìn)的是員工
原則11:重視公司的事業(yè)伙伴與供應(yīng)商網(wǎng)絡(luò),激勵(lì)并幫助它們改進(jìn)。
尋找堅(jiān)實(shí)伙伴,以長期互惠方式共同成長
和供貨商形成伙伴關(guān)系,但維持自身內(nèi)部的能力
與供貨商共同努力學(xué)習(xí)豐田生產(chǎn)方式
4、持續(xù)解決根本問題是學(xué)習(xí)型組織的驅(qū)動(dòng)力
原則12:親臨現(xiàn)場(chǎng)察看以徹底了解情況。
深入了解并報(bào)告你親眼所見的情形
"大野圓圈"--觀看與自行思考
根據(jù)親自證實(shí)的資料來思考與陳述
領(lǐng)導(dǎo)者也必須奉行現(xiàn)地現(xiàn)物原則
原則13:不急于制定決策,以共識(shí)為基礎(chǔ),徹底考慮所有可能的選擇,并快速執(zhí)行決策。
以多選擇同步考慮方法,廣泛考慮各種可能的選擇
通過根回以達(dá)成共識(shí)
以一頁紙溝通并作出決策
在最前線充分地學(xué)習(xí)有助于決策
原則14:通過不斷地反省與持續(xù)改進(jìn),以變成一個(gè)學(xué)習(xí)型的組織。
找出問題的根本原因,并提出解決方案
找出根本原因:問5次"為什么"
切實(shí)可行地解決問題
流程導(dǎo)向與結(jié)果導(dǎo)向
四、豐田管理方法與工具
豐田生產(chǎn)方式的強(qiáng)勢(shì)有三個(gè)層次:初級(jí)者認(rèn)為是“減少庫存,甚至是零庫存”;中級(jí)者理解為“發(fā)現(xiàn)問題、提高生產(chǎn)率、提高產(chǎn)品質(zhì)量”;而高級(jí)者認(rèn)為“在為解決出現(xiàn)的問題而反復(fù)作業(yè)期間,沒有發(fā)現(xiàn)問題會(huì)產(chǎn)生不安,大家都在拼命地發(fā)現(xiàn)問題”。
藤本隆宏
東京大學(xué)教授,日本研究豐田方式第一人
豐田生產(chǎn)方式體系框架
根本目的
徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費(fèi),以提高生產(chǎn)效率。
一個(gè)基礎(chǔ)
持續(xù)改善:局部到整體永遠(yuǎn)存在改進(jìn)與提高的余地;消除一切浪費(fèi);不斷地完善。
兩大支柱
準(zhǔn)時(shí)化:合適時(shí)間,生產(chǎn)合適的數(shù)量和高品質(zhì)的產(chǎn)品。
自動(dòng)化:人員與機(jī)器設(shè)備的有機(jī)配合行為。
手段:看板管理
豐田的目標(biāo)
豐田的思考模式
自動(dòng)化
人性自動(dòng)化
賦予機(jī)器以人的智慧,帶自動(dòng)停止裝置的機(jī)器,機(jī)器正常運(yùn)轉(zhuǎn)不需要人,人只是在機(jī)器發(fā)生異常情況、停止運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)候去處理。
杜絕生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中過量制造的勞動(dòng),防止生產(chǎn)不合格品。
機(jī)械自動(dòng)化
發(fā)生異常時(shí)不能自動(dòng)停止,不能防止不合格品的大量生產(chǎn),也不具備自動(dòng)監(jiān)視機(jī)器故障的功能。
一個(gè)流---無間斷流程
一個(gè)流(one-piece flow ),即無間斷流程,是精益生產(chǎn)的理想 。
“一個(gè)流”的含義是各作業(yè)步驟之間每次的傳遞數(shù)量是一件!
產(chǎn)品無間斷地流經(jīng)每個(gè)作業(yè)步驟,期間等待時(shí)間減至最少,流程距離也縮至最短,那就能產(chǎn)生最高效率。
實(shí)施無間斷流程有利于把流程中的任何問題暴露出來,迫使問題及時(shí)得到解決,減少浪費(fèi)。
防止生產(chǎn)次品,制止過量制造。
投資供應(yīng)商,共同實(shí)施“豐田模式”,使供應(yīng)商的能力和豐田的能力彼此匹配,才能形成“無間斷”流程,這樣做的巨大回報(bào)遠(yuǎn)大于削減零部件價(jià)格所帶來的短期成本節(jié)省。
不制造孤島狀態(tài)
如果作業(yè)人員站得很分散,便不可能互相幫助。
在工序安排上,研究能夠互相幫助的作業(yè)分配,可以減少人員“瓶頸”,達(dá)到“少人化”目的。
在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)建立靈活的流水線,便不會(huì)制造孤島狀態(tài)。(如U型生產(chǎn)線)
“少人化”
否定“定員制”,不管一個(gè)人、兩個(gè)人還是幾個(gè)人,生產(chǎn)線和機(jī)器仍能開工。
從省力、省人、到少人。
產(chǎn)量少也要降低成本。
準(zhǔn)時(shí)化(Just In Time)
需要的零部件,在需要的時(shí)候,以需要的數(shù)量,及時(shí)地到達(dá)生產(chǎn)線的需要位置。關(guān)鍵是適時(shí)、適量。
目標(biāo):消除生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的無效勞動(dòng)和浪費(fèi)、生產(chǎn)不均衡化的狀態(tài)以及管理不到位的現(xiàn)象,從而提高效率。
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)制度并非只是減少存貨而已,還要使問題浮現(xiàn)出來,使人員能立即解決問題。
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)制度是很敏感的供應(yīng)鏈制度,豐田把此制度與它的基礎(chǔ)理念延伸至供貨商。供應(yīng)商是豐田組裝線的延伸,從原材料到遞送至顧客的整個(gè)價(jià)值鏈上的任何浪費(fèi)必須消除。
認(rèn)識(shí)作業(yè)
作業(yè)者的活動(dòng)分為浪費(fèi)和作業(yè)兩部分。
浪費(fèi):操作上完全不必要的動(dòng)作,必須馬上去掉。如待料、整理半成品、二次搬運(yùn)、調(diào)換等;
沒有附加值的作業(yè):目前的作業(yè)條件下不得不做的,如取零部件、打開外購物料的包裝、返修次品、維修設(shè)備等;
有附加值的作業(yè):能添加附加值的動(dòng)作,通過改變外形、性能和裝配等形式進(jìn)行的“加工”,使其產(chǎn)生附加值。
現(xiàn)場(chǎng)管理者必須將“動(dòng)作”轉(zhuǎn)變成“工作”,提高投入與產(chǎn)出比。
工作是按工序向前進(jìn)展,任務(wù)完成,浪費(fèi)少,效率高,是創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)。
八類浪費(fèi)
①過量生產(chǎn)
②停工待料
③搬運(yùn)
④加工
⑤ 庫存
⑥ 重做
⑦次品
⑧未被使用的員工創(chuàng)造力
徹底了解情況與定義問題
“現(xiàn)地現(xiàn)物”原則
不抱任何先入為主之見,親自去仔細(xì)觀察實(shí)際作業(yè)流程,才能啟動(dòng)真正了解問題的流程。
站在圓圈里4~8個(gè)小時(shí),仔細(xì)觀察某個(gè)作業(yè)流程,直到找出其中的浪費(fèi)情形,以及導(dǎo)致這些浪費(fèi)的原因。(馬拉松式的訓(xùn)練)
“預(yù)備、瞄準(zhǔn)、瞄準(zhǔn)、瞄準(zhǔn)、開火”
明確陳述問題,等于解決了問題的一半
陳述問題最好用簡要說明再配上圖表,用趨勢(shì)圖(時(shí)間不能太短,最好6周、6個(gè)月以上)
集中精力并有效利用資源,解決重要問題
反復(fù)問5個(gè)“為什么”
自問自答
找出真正的原因:不要把“癥狀”當(dāng)成原因
暫停作業(yè)以解決問題
不停車的生產(chǎn)線,不是真正完善的生產(chǎn)線,要設(shè)計(jì)任何時(shí)刻都能暫停的生產(chǎn)線。
別怕把生產(chǎn)線停下來,立即停止作業(yè)以解決問題!
生產(chǎn)線分段控制,某一段暫停時(shí),其它段并不需要停止。
使生產(chǎn)線暫停時(shí)間減至最少。
在拉動(dòng)“安燈”繩時(shí),警鈴會(huì)響起,并亮出黃燈,生產(chǎn)線仍繼續(xù)運(yùn)作至工作區(qū)終端的“定點(diǎn)暫停”點(diǎn),若領(lǐng)導(dǎo)干部在生產(chǎn)線到達(dá)定點(diǎn)暫停點(diǎn)之前就作出快速響應(yīng),并拉動(dòng)安燈繩重新設(shè)定生產(chǎn)線,生產(chǎn)線就可以繼續(xù)運(yùn)作而無需暫停。若無法及時(shí)抵達(dá)生產(chǎn)線,或是領(lǐng)導(dǎo)干部據(jù)次此判定此問題必須暫停生產(chǎn)線,生產(chǎn)線到達(dá)設(shè)定的定點(diǎn)暫停時(shí)就會(huì)停止,黃燈變成紅燈。
U型生產(chǎn)線設(shè)計(jì)了“小而有限”緩沖區(qū)。
關(guān)于效率
表面的效率
10個(gè)人,1天生產(chǎn)100
10個(gè)人1天生產(chǎn)120
真正的效率
10個(gè)人1天生產(chǎn)120,有20個(gè)過量的制造和浪費(fèi)
8個(gè)人1天生產(chǎn)100
作業(yè)員的3項(xiàng)質(zhì)量責(zé)任
1、不接受不良品
互檢:加工前100%的目視檢查
2、不制造不良品
執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3、不流出不良品
自檢:傳遞前100%目檢、或用色筆標(biāo)示
不要制定作業(yè)員無法遵守的規(guī)定!
TPS的實(shí)質(zhì)
豐田模式是一個(gè)不斷周而復(fù)始的循環(huán)過程:達(dá)到穩(wěn)定性,把作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,持續(xù)不斷地?cái)D壓流程使障礙(制度的缺點(diǎn))暴露出來。
解決問題與持續(xù)改進(jìn)是豐田模式的基礎(chǔ)架構(gòu)。
豐田模式是以行動(dòng)和“邊干邊學(xué)”為基礎(chǔ),員工必須在體系中親身經(jīng)歷精益,否則,精益只是一個(gè)抽象的概念,他們不可能真正的理解,只知皮毛,不懂實(shí)質(zhì)。
豐田方式也是一種流水線的作業(yè)方式。
精益改進(jìn)的管理策略
精益工具
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
全面生產(chǎn)維護(hù) ( Total Productive Maintenance)
5S
快速換模(快速轉(zhuǎn)線)
工作小組
看板制度
防錯(cuò)技術(shù)
六西格瑪
工作團(tuán)隊(duì)(CELL)
改善演習(xí)營(QCC)
目視化管理
所有一切事物都應(yīng)做到一目了然。
生產(chǎn)線、機(jī)器狀態(tài)、物品的擺放、工序儲(chǔ)備量、“看板”狀態(tài)、作業(yè)方法都必須做到“用眼一看就立即明了”的程度。
工作指示燈
綠燈
黃燈
紅燈
看板管理
“看板”是放在塑料袋里的紙卡片
“看板”是連接生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)上道工序和下道工序的信息工具
“看板”總是要和實(shí)物結(jié)合在一起,是“準(zhǔn)時(shí)化”生產(chǎn)的主要手段
取貨指令或搬運(yùn)指令
生產(chǎn)指令(生產(chǎn)什么、何時(shí)生產(chǎn)、生產(chǎn)數(shù)量)
生產(chǎn)與取貨平衡,不多不少,恰到好處
基礎(chǔ)是“建立流水作業(yè)”的意識(shí)并實(shí)際著手去做
需求量等于生產(chǎn)量
近年來,豐田公司已經(jīng)采用了電子看板制度來發(fā)出拉動(dòng)信號(hào)給供應(yīng)者,甚至用在組裝廠生產(chǎn)線旁邊的存貨補(bǔ)給作業(yè)上,同時(shí)輔以人工操作。
看板使用規(guī)則
標(biāo)準(zhǔn)化
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)的起點(diǎn)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的前提條件
工作必須是可重復(fù)的
生產(chǎn)線與設(shè)備必須可靠穩(wěn)定,把故障情況減至最少
質(zhì)量問題必須減至最少
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)表(三要素)
周期時(shí)間:
生產(chǎn)一件工件或產(chǎn)品所需要的時(shí)間。
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序
操作人員在運(yùn)送工件、機(jī)器加工取放工件等按時(shí)間先后排列的工件加工順序
標(biāo)準(zhǔn)手持(手頭存活量)
能夠使標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順利進(jìn)行的最少的中間在制品數(shù)量
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)圖
工作步驟的執(zhí)行順序
每個(gè)工作步驟的時(shí)間
工作步驟的路線圖
識(shí)別浪費(fèi)的情形
確定哪些需要作出改進(jìn)才能達(dá)到期望的結(jié)果(目標(biāo)之一是與間隔時(shí)間相符)
納入材料的使用與流程(標(biāo)準(zhǔn)在制品)
記錄改進(jìn)的方法
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)圖是為了方便小組領(lǐng)班與團(tuán)隊(duì)領(lǐng)導(dǎo)審核標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之用,并非作業(yè)員執(zhí)行的參考。何時(shí)進(jìn)行審核?
什么原因?qū)е妈Υ茫?span style="display:none">iS3紅軟基地
什么原因?qū)е伦鳂I(yè)員一再落后于進(jìn)度?
到了規(guī)定的定期審核時(shí)間
建立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程與程序的策略與工具
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表
用來分析有綜合工作的作業(yè),目的是要顯示同時(shí)發(fā)生的兩項(xiàng)或多項(xiàng)活動(dòng)之間的關(guān)系,主要是用于結(jié)合人工操作和自動(dòng)化作業(yè)的情形,但也可以用于兩位或多位作業(yè)員在同一時(shí)間對(duì)同一產(chǎn)品上執(zhí)行作業(yè)的情形。
把作業(yè)時(shí)間分為人工操作時(shí)間、機(jī)器自動(dòng)時(shí)間、走動(dòng)時(shí)間、等候時(shí)間。
制圖表時(shí),把“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)圖”右邊的路線圖改成“作業(yè)時(shí)間”連線圖,試圖節(jié)約“人等候機(jī)器”時(shí)間,有效利用人力。
作業(yè)循環(huán)時(shí)間≠間隔時(shí)間
間隔時(shí)間=在一段時(shí)間內(nèi)可產(chǎn)出的時(shí)間/顧客在這一段時(shí)間內(nèi)要求產(chǎn)出的數(shù)量
工序能力表
顯示作業(yè)流程中機(jī)器的工序能力。計(jì)算依據(jù):
可以取得的機(jī)器運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間
生產(chǎn)每件產(chǎn)品的循環(huán)時(shí)間(cycle time)
更換工具或其它模具切換等所損失的時(shí)間
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與其它標(biāo)準(zhǔn)的關(guān)系
快速轉(zhuǎn)線
縮小批量,快速變換程序
專用設(shè)備要具有通用化
多能工
防錯(cuò)技術(shù)
豐田公司認(rèn)為:錯(cuò)誤的發(fā)生是因?yàn)橛脕韴?zhí)行工作的制度或方法有問題,是工作方法造成錯(cuò)誤的發(fā)生。
在豐田公司,當(dāng)員工犯錯(cuò)時(shí),經(jīng)理向員工道歉的情形很常見,因?yàn)楣芾韺佑胸?zé)任制定能有效預(yù)防錯(cuò)誤的制度
豐田將歸罪對(duì)象從人員轉(zhuǎn)移到制度與方法,當(dāng)人員不會(huì)遭到責(zé)備時(shí),他們便能自在地專注于制定更有效的制度,真正地去解決問題,而不是花時(shí)間為自己辯護(hù)。
解決問題的根本不在于技術(shù),而是使用技術(shù)的人員及整個(gè)制度。
防錯(cuò)技術(shù)
質(zhì)量保險(xiǎn)裝置(Fool Proof),對(duì)附件和安裝工具進(jìn)行多方面的改進(jìn),防止次品發(fā)生,功能如下:
如果操作有差錯(cuò),就讓物品和工具脫離開的裝置;
如果物品不合適,機(jī)器就不開始加工的裝置;
如果操作有差錯(cuò),機(jī)器就不開加工的裝置;
自然修正操作差錯(cuò)和動(dòng)作差錯(cuò)之后進(jìn)行加工的裝置;
在后一道工序檢查前一道工序不合適的地方,制止不良情況出現(xiàn)的裝置;
如果忘記操作就不開始下一道工序的裝置。
合理化建議
豐田鼓勵(lì)每位員工提出建議
豐田平均每人提出約10項(xiàng)合理化建議
建議的核準(zhǔn)與執(zhí)行率超過90%
領(lǐng)固定薪水的人員可以獲得獎(jiǎng)金的建議僅限于在他們職責(zé)范圍之外的建議
均衡生產(chǎn)
像烏龜,不要像野兔
緩慢與穩(wěn)定勝過快速與不平衡。
牛鞭效應(yīng)
供應(yīng)聯(lián)下游的需求或存貨變動(dòng),對(duì)整個(gè)供應(yīng)鏈的影響程度是越是往上游部分,其影響程度越大。
均衡化指的是精準(zhǔn)的時(shí)間安排,采取小批量生產(chǎn)方式,生產(chǎn)循環(huán)時(shí)間非常彈性。
時(shí)間間距的均衡化(每天→小時(shí))
產(chǎn)品的產(chǎn)量
產(chǎn)品組合
產(chǎn)品的生產(chǎn)順序
建立無間斷的流程
精益是一個(gè)體制,精益的真正益處來自于在一個(gè)精益體制中創(chuàng)造流暢的流程。
在兩個(gè)作業(yè)步驟之間建立連接流程之前,必須先使這兩個(gè)作業(yè)步驟達(dá)到一定的穩(wěn)定性。
田徑賽的交接棒區(qū)(助跑區(qū))
團(tuán)隊(duì)協(xié)作(互助運(yùn)動(dòng))
劃艇比賽
接力賽
足球比賽
籃球比賽
工作培訓(xùn)(OJT)
TWI(Training Within Industry)企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)四步曲
一、解析職務(wù)
工作內(nèi)容與標(biāo)準(zhǔn)、工作重點(diǎn)、重點(diǎn)背后的理由
二、示范作業(yè)
1、說明(Know What)
指導(dǎo)重要步驟,向?qū)W員解釋做什么
2、展示 (Know How)
做一遍這些步驟,并解釋每個(gè)步驟的要領(lǐng),向?qū)W員解釋如何做?
3、示范 (Know Why)
重復(fù)做一遍這些步驟與重點(diǎn),并解釋重點(diǎn)背后的理由,幫助學(xué)員理解其工作的重要性
三、學(xué)員試做
教練旁邊觀察、糾正、啟發(fā)、指導(dǎo)
四、學(xué)員開始上崗,并提供支持
鼓勵(lì)、評(píng)價(jià)、啟發(fā)。
建立供應(yīng)商伙伴關(guān)系
第一,質(zhì)量問題
產(chǎn)品質(zhì)量取決于供應(yīng)商的零部件的質(zhì)量,供貨商的質(zhì)量是采購行動(dòng)中的主要標(biāo)準(zhǔn)
第二,產(chǎn)品與流程的工程作業(yè)
將產(chǎn)品流程、工程作業(yè)與供應(yīng)商整合
第三,精確且敏感的實(shí)時(shí)生產(chǎn)制度
與供應(yīng)商鏈接,形成穩(wěn)定的無間斷流程
第四,創(chuàng)新
產(chǎn)品和流程的創(chuàng)新,以及遍及整個(gè)企業(yè)的無數(shù)小的改進(jìn)。
第五,企業(yè)整體財(cái)務(wù)的健全性取決于企業(yè)網(wǎng)絡(luò)中每一個(gè)成員的財(cái)務(wù)健全性
第六,關(guān)鍵是供應(yīng)商能力和公司內(nèi)部能力彼此協(xié)調(diào)一致。
與供應(yīng)商共同實(shí)踐豐田模式
傳統(tǒng)的供應(yīng)商管理模式
精益的供應(yīng)商管理模式
解決問題的文化
解決問題的步驟
徹底了解目前狀況,并定義問題
對(duì)產(chǎn)生問題的根本原因進(jìn)行徹底的分析
周詳審慎地考慮不同的解決方案,并達(dá)成共識(shí)
實(shí)施PDCA
反省,并從過程中學(xué)習(xí)
解決方案的評(píng)估
有效性
可以通過事實(shí)和數(shù)據(jù)驗(yàn)證其有效嗎?
簡單性
這是不是簡單易行的解決方案?
成本
解決方案是低成本的嗎?最好不要成本?
不要花1元錢去解決值5分錢的問題!最好是反過來。
控制范圍
解決方法是否在你的控制范圍之內(nèi)(能不能在沒有外部支持下執(zhí)行此解決方案)?
快速執(zhí)行能力
是否可以快速執(zhí)行此解決方案(最好今天就執(zhí)行?)
解決問題
每個(gè)問題都是改進(jìn)的機(jī)會(huì)
具備解決問題的技巧與持續(xù)改進(jìn)的能力是生存的必要條件
豐田利用所有大小的改善機(jī)會(huì)
豐田處理大規(guī)模議題的方法
豐田處理大規(guī)模議題的方法
豐田處理小規(guī)模議題的方法
改善演習(xí)營
舉行為期一周的改善活動(dòng),通常是點(diǎn)的改善,著重個(gè)別作業(yè)流程。
事前準(zhǔn)備: 用2~4周進(jìn)行事前準(zhǔn)備,定義問題的范圍,確定進(jìn)行改善活動(dòng)的團(tuán)隊(duì),收集目前狀態(tài)的數(shù)據(jù),決定使用哪些精益工具,為改善活動(dòng)安排物流支持。
演習(xí)營的活動(dòng)
周一:宣傳并講解活動(dòng)要求、所使用工具、收集需要數(shù)據(jù);
周二:完成狀態(tài)分析、繪制作業(yè)流程圖、制作標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表,擬制計(jì)劃(Plan)
周三:開始執(zhí)行(Do)?赡苁且粋(gè)先導(dǎo)測(cè)試計(jì)劃,也可能立即全面實(shí)施。
周四: 評(píng)估作業(yè)流程(Check),進(jìn)行改善(Act),并持續(xù)“規(guī)劃--執(zhí)行--檢查—行動(dòng)”,直到產(chǎn)生了一個(gè)好的方案為止。
周五:準(zhǔn)備向管理層匯報(bào)的報(bào)告,向管理層匯報(bào)。慶祝取得的成績。
演習(xí)營結(jié)束后的后續(xù)工作。
制定在一周內(nèi)未完成事項(xiàng)的后續(xù)行動(dòng)計(jì)劃,并進(jìn)行后續(xù)追蹤,以確保完成這些事項(xiàng)。
精益教練
1、領(lǐng)導(dǎo)“模范生產(chǎn)線”方案
2、領(lǐng)導(dǎo)價(jià)值流圖的繪制工作
3、領(lǐng)導(dǎo)改進(jìn)活動(dòng)
4、教導(dǎo)精益工具與理念
5、為所有層級(jí)的領(lǐng)導(dǎo)者提供指導(dǎo)
6、發(fā)展精益的作業(yè)制度(原則、指標(biāo)、評(píng)估方法、標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)程序)
7、在內(nèi)部推動(dòng)精益變革
8、外部學(xué)習(xí),并帶回新理念
使用一頁A3紙報(bào)告情況
使用鉛筆、橡皮擦、一張A3紙的單面,只報(bào)告最精華的信息。
只要花極少的時(shí)間就能傳達(dá)與分享信息。
不只是為了讓人閱讀,更重要的是要在解決問題的流程中使用它。
4種類型:
提案情節(jié)
解決問題情節(jié)
計(jì)劃進(jìn)展?fàn)顩r情節(jié)
信息情節(jié)(現(xiàn)狀)
解決問題的A3報(bào)告格式
A3報(bào)告注意事項(xiàng)
避免過多的文字?jǐn)⑹,多用圖表,特別是趨勢(shì)圖。
類似信息使用一致的格式,特別是趨勢(shì)圖的刻度等級(jí),極可能造成視覺誤導(dǎo),且非常令人困惑。
在問題說明部分使用線條圖,線條圖可顯示問題的趨勢(shì),不要使用帕雷托圖或餅圖,它們是分析問題的工具,不是說明問題的工具。
說明問題必須使用列點(diǎn)的方式,不要使用句子敘述,每一部分只能使用3至4點(diǎn),簡要說明重點(diǎn)。
注意圖表、文字的大小比例與編排,以易于閱讀。
只關(guān)注排名前5位的問題
避免使用彩色圖表,因?yàn)樵趶?fù)印時(shí),無法顯示彩色。
多使用EXCEL軟件的繪圖功能。
多使用箭頭符號(hào)來顯示信息走向。
避免使用首字母縮略字和術(shù)語,你的讀者包括那些不懂行話的人。
五、學(xué)習(xí)與反省
豐田為何勝出?
最高的產(chǎn)品性能價(jià)格比
準(zhǔn)時(shí)快捷的交貨與服務(wù)
持續(xù)提高產(chǎn)品質(zhì)量與降低成本的能力
供應(yīng)商與事業(yè)伙伴的協(xié)同發(fā)展
內(nèi)部員工的學(xué)習(xí)與成長
豐田公司已經(jīng)把精益生產(chǎn)的理念深深植根于員工的思想,決定著員工的行為,形成了習(xí)慣,并把這種理念延伸到合作伙伴。
豐田追求并實(shí)現(xiàn)了全局最優(yōu),而非局部最優(yōu),成本強(qiáng)調(diào)的是系統(tǒng)、全局、長期的成本。
如何對(duì)待員工錯(cuò)誤?
1、對(duì)于作業(yè)錯(cuò)誤,你是否認(rèn)為人員故意犯錯(cuò)、不留心,或存在“壞員工”?
2、你認(rèn)為有些問題是員工粗心大意造成的嗎?
3、是否期望員工找出問題的根本原因然后解決呢?
4、為影響整個(gè)組織,你的思維和行動(dòng)該作出什么改變?
如何處理錯(cuò)誤?
1、除了包含對(duì)員工的提醒、貼標(biāo)示及制定限制性的規(guī)定外,解決問題的對(duì)策是否還包括其它的措施?
2、是否鼓勵(lì)員工提供解決問題的方法?
3、評(píng)估錯(cuò)誤,找出問題的根本原因。該如何做才能預(yù)防任何人犯相同或類似的錯(cuò)誤?
4、在執(zhí)行計(jì)劃中增加一項(xiàng)詳細(xì)說明:教導(dǎo)干部如何分析問題的根本原因及預(yù)防錯(cuò)誤。
哪些問題必須立即解決?
重要性
在顧客滿意度、部門或公司目標(biāo)的整體考慮下,此問題的重要性如何?
了解問題對(duì)安全、顧客服務(wù)、質(zhì)量、成本所所造成的影響,以便制定優(yōu)先次序。
緊迫性
有哪些截止期限會(huì)受到解決此問題的影響?
若未能在截止期限前完成工作,將有何后果?
傾向(趨勢(shì))
此問題越來越糟、稍有改善或保持原狀?
在比較問題輕重時(shí),必須考慮是否需要處理及解決每一個(gè)問題。
如何進(jìn)行檢查并找出問題
1、你如何知道存在問題?你能看出偏離標(biāo)準(zhǔn)的情形嗎?
2、探測(cè)到問題的人員如何知道那是個(gè)問題?他(她)是否有可以參照的標(biāo)準(zhǔn),還是憑經(jīng)驗(yàn)判斷那是個(gè)問題?
3、如何人處理此問題?此操作員工能在其工作崗位上解決此問題,還是必須尋求支持?
4、對(duì)于問題的評(píng)估,是否有規(guī)定的反饋程序與標(biāo)準(zhǔn)?
5、問題的處理是否包括確保此問題不會(huì)影響到下游顧客?若是,能否有效防止問題影響到下游顧客?
6、問題的處理是否包括確保找出問題的根本原因,并采取改進(jìn)行動(dòng)以預(yù)防問題再度發(fā)生?
7、整個(gè)解決問題的過程總結(jié)花多少時(shí)間處理?因?yàn)橹贫热鄙俪尚Ф鴮?dǎo)致的總損失是多少?
8、你的執(zhí)行計(jì)劃中需要加入哪些行動(dòng)以改進(jìn)你的制度?
關(guān)于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程是否明確且容易理解?
2、每個(gè)工作是否包含對(duì)流入的工作進(jìn)行質(zhì)檢?有沒有根據(jù)過去的資料來制定特定的質(zhì)量檢部分(即檢查容易出問題的部分)?
3、有沒有設(shè)置重要的質(zhì)檢點(diǎn),在完成工作之前是否執(zhí)行了這些質(zhì)檢?
4、制度是否容許人員在發(fā)現(xiàn)問題時(shí)暫停作業(yè)流程?
5、制度是否自動(dòng)把問題反映至更高層次,以確保采取必要的改進(jìn)行動(dòng)?
關(guān)于對(duì)策
豐田認(rèn)為:問題永遠(yuǎn)不會(huì)真正地“解決”,對(duì)策只是減輕問題的影響程度。對(duì)策分為兩類:
短期對(duì)策
可立即執(zhí)行(一周內(nèi))
可解決部分原因,起緩解作用
長期對(duì)策
解決根本原因的對(duì)策
可長期執(zhí)行,持久有效
預(yù)防的重要性
消除浪費(fèi),創(chuàng)造價(jià)值
顧客價(jià)值是什么?
哪些活動(dòng)是豐田指出的八種浪費(fèi)的情形?逐步消除它們!
關(guān)于精細(xì)化
精益求精,追求完美
改善無止境,持續(xù)改善,
專注,專業(yè),把簡單的招式練到極致就是絕招。
準(zhǔn)時(shí)化,準(zhǔn)確
信息傳遞、決策、執(zhí)行、報(bào)告準(zhǔn)時(shí)、準(zhǔn)確
細(xì)化
避免粗放管理,注重細(xì)節(jié),每個(gè)流程,每個(gè)環(huán)節(jié)的明確規(guī)范,量化、標(biāo)準(zhǔn)化、表格化
追求點(diǎn)點(diǎn)滴滴的合理化改善,積小勝為大勝
嚴(yán)格
科學(xué)管理,嚴(yán)格控制偏差,每個(gè)人,每事件,每段時(shí)間都受控
執(zhí)行到位,不僅要作了,要做好
我們現(xiàn)在哪里?
我們將到哪里?
以安全、質(zhì)量、成本、人均勞動(dòng)生產(chǎn)率提升為目標(biāo)。
學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念與方法,從觀念的轉(zhuǎn)變?nèi)胧郑鸩礁淖儾涣嫉牧?xí)慣,從粗放向精細(xì)化管理邁進(jìn)。
持續(xù)地推動(dòng)改善活動(dòng),突破階段性瓶頸,提升組織效能;
建立“模范生產(chǎn)線(班組)”,推行流程變革,實(shí)施局部優(yōu)化;
不斷總結(jié)經(jīng)驗(yàn),將局部優(yōu)化的經(jīng)驗(yàn)逐步推廣,追求系統(tǒng)的不斷優(yōu)化。
持續(xù)改進(jìn),永無止境
學(xué)習(xí)小結(jié)
豐田生產(chǎn)方式是一種隱性的知識(shí),不是顯性的流程步驟知識(shí)。
豐田知識(shí)是一種技藝型的知識(shí),必須從經(jīng)驗(yàn)與反省中吸取這些知識(shí)(不像食譜與處方)。
豐田生產(chǎn)方式包括“徹底消除浪費(fèi)”和“持續(xù)改進(jìn)”的理念,必須“邊干邊學(xué)”,在實(shí)踐中領(lǐng)悟與提高。
要實(shí)現(xiàn)目標(biāo),方法不只一個(gè),重要的是學(xué)習(xí)、自省、 應(yīng)用、持續(xù)改進(jìn)。
推薦學(xué)習(xí)的書
1、《豐田生產(chǎn)方式》(Toyota Production System)
大野耐一 著
2、《豐田汽車精益模式的實(shí)踐》(The TOYOTA
Way Fieldbook)
杰弗瑞·萊克(Jeffrey k.Liker)
戴維·梅爾(David Meier) 合著
3、《豐田汽車案例》 (The Toyota Way )
杰弗瑞·萊克 著
4、《精益生產(chǎn)方式現(xiàn)場(chǎng)IE》劉勝軍 編著
謝謝聆聽!
豐田致炫ppt:這是豐田致炫ppt,包括了培訓(xùn)目的,事件回顧,火災(zāi)的類型,滅火器的類型,消防栓的使用方法,火災(zāi)發(fā)生后怎么辦——疏散等內(nèi)容,歡迎點(diǎn)擊下載。
豐田英文ppt:這是豐田英文ppt,包括了Introduction of the company,Land Cruiser陸地巡洋艦,Then I will show you several pictures of other famous cars等內(nèi)容,歡迎點(diǎn)擊下載。
豐田的案例分析ppt模板:這是豐田的案例分析ppt模板,包括了企業(yè)概況,企業(yè)的組織結(jié)構(gòu),人力資源管理的現(xiàn)狀,企業(yè)的優(yōu)秀管理經(jīng)驗(yàn)及不足之處,企業(yè)的想與做,豐田危機(jī)等內(nèi)容,歡迎點(diǎn)擊下載。